Da bobinagem à oficina: veja como é fabricado e testado um alternador

Visita à fábrica mostra etapas de produção, balanceamento, usinagem, testes elétricos e rastreabilidade dos alternadores antes de chegarem ao mercado de reposição

O alternador costuma ser visto principalmente no momento do diagnóstico ou da substituição no veículo. Por trás do componente, porém, existe uma sequência de processos de fabricação e controle que começa na produção de seus subconjuntos e termina com testes elétricos e verificações dimensionais antes da expedição. Em visita à fábrica da SEG Automotive, o Oficina Brasil acompanhou parte dessa cadeia, desde a montagem do rotor e do estator até a embalagem destinada ao mercado de reposição.

Segundo Clayton Cavalcante, Supervisor de Fábrica (Alternador) da SEG Automotive, a empresa utiliza a mesma linha de produção para componentes destinados às montadoras e ao aftermarket. A diferenciação acontece principalmente na etapa de embalagem e identificação do produto. “O mesmo produto que vai no carro zero vai para o mercado de reposição.”

A produção do alternador começa com a fabricação dos componentes que formarão o conjunto. No rotor, por exemplo, o processo envolve a bobinagem automática do fio de cobre, a montagem das rodas polares, a instalação da ventoinha e do coletor, além da aplicação de resina. Após a usinagem, a roda polar passa por uma etapa de balanceamento, na qual a máquina identifica os pontos de desbalanceamento e remove material por meio de furação.

O coletor também recebe usinagem e passa por verificações elétricas, incluindo resistência ôhmica, curto com a massa e análise de possíveis problemas entre espiras. Depois dessas etapas, o conjunto segue para a montagem final.

Controle durante a montagem

Na linha de montagem do alternador, os subconjuntos chegam às estações de trabalho para formar o produto completo. O rotor é prensado no eixo e recebe o mancal e o rolamento. Na sequência, são realizadas a montagem da polia e a união do estator ao conjunto.

Um dos pontos destacados durante a visita é o controle do processo de montagem. O torque aplicado aos tirantes, por exemplo, é monitorado e rastreado por CLP. Também são realizadas verificações dimensionais com calibradores para garantir que os componentes estejam dentro das condições necessárias para a aplicação.

Depois do fechamento do conjunto, ocorre a soldagem dos pontos de ligação do estator. O processo utiliza parâmetros controlados de força, tensão e corrente. O alternador então segue para a instalação da capa e do regulador e chega à etapa de testes finais.

Para o mecânico, esse controle é importante porque problemas de montagem ou de conexão elétrica podem comprometer diretamente o funcionamento do sistema de carga. Por isso, a fábrica realiza testes individuais nos componentes e no alternador completo.

Alternador é submetido a simulação de funcionamento

Antes de ser liberado, cada alternador passa por uma bancada que simula condições semelhantes às encontradas no veículo. O equipamento inicia o teste a 1.000 rpm e aumenta a rotação até 6.000 rpm, acompanhando a curva de tensão e corrente e verificando o acionamento do regulador e a geração elétrica. “100% das peças são testadas, são geradas”, afirma.

Além dos testes elétricos, o processo inclui verificações dimensionais e uma avaliação subjetiva de ruído. O produto também recebe etiqueta de identificação, utilizada para rastrear as informações relacionadas ao componente.

Esse nível de rastreabilidade acompanha uma tendência observada nos veículos atuais, nos quais diferentes componentes passam a ter maior integração com as informações do veículo e do chassi. Na fábrica, a identificação permite relacionar o produto às condições de aplicação determinadas pelo cliente.

Aftermarket utiliza o mesmo produto da linha de montagem

Um dos pontos de interesse para o reparador está justamente na relação entre o componente destinado ao mercado de reposição e aquele fornecido para a montadora. De acordo com Cavalcante, não existe uma linha específica para produzir uma versão “aftermarket” e outra para produzir a peça destinada ao veículo novo.

“A única diferença que tem do aftermarket por montadora é a etiqueta, que a gente fala o endereço quando ela vai. Então é a mesma peça, Alternador é submetido a simulação de funcionamento

Antes de ser liberado, cada alternador passa por uma bancada que simula condições semelhantes às encontradas no veículo. O equipamento inicia o teste a 1.000 rpm e aumenta a rotação até 6.000 rpm, acompanhando a curva de tensão e corrente e verificando o acionamento do regulador e a geração elétrica. “100% das peças são testadas, são geradas”, afirma.

Além dos testes elétricos, o processo inclui verificações dimensionais e uma avaliação subjetiva de ruído. O produto também recebe etiqueta de identificação, utilizada para rastrear as informações relacionadas ao componente.

Esse nível de rastreabilidade acompanha uma tendência observada nos veículos atuais, nos quais diferentes componentes passam a ter maior integração com as informações do veículo e do chassi. Na fábrica, a identificação permite relacionar o produto às condições de aplicação determinadas pelo cliente.

Aftermarket utiliza o mesmo produto da linha de montagem

Um dos pontos de interesse para o reparador está justamente na relação entre o componente destinado ao mercado de reposição e aquele fornecido para a montadora. De acordo com Cavalcante, não existe uma linha específica para produzir uma versão “aftermarket” e outra para produzir a peça destinada ao veículo novo.

“A única diferença que tem do aftermarket por montadora é a etiqueta, que a gente fala o endereço quando ela vai. Então é a mesma peça, mesmo produto, mesma linha de montagem.”

A principal diferença está na embalagem e na identificação logística. Para o aftermarket, os produtos são embalados individualmente, enquanto o fornecimento às montadoras pode utilizar embalagens maiores e específicas de cada cliente.

Da fábrica ao estoque: logística também tem rastreabilidade

Depois da fabricação e dos testes, começa outra etapa importante da cadeia: fazer com que o componente correto chegue ao destino correto. Na operação de aftermarket da SEG Automotive, essa movimentação conta com AGVs, equipamentos automatizados utilizados para transportar as peças entre a produção e a área de recebimento.

João Maciel, Planejador de Logística da SEG Automotive, explica que os componentes chegam à área de embalagem por meio desses veículos e são direcionados às bancadas de acordo com o tipo de produto. Alternadores e motores de partida maiores são embalados manualmente, enquanto componentes menores passam por uma máquina de embalagem com maior grau de automação.

Depois da embalagem, o sistema indica onde cada produto deve ser armazenado. A operação de picking utiliza coletores eletrônicos que mostram ao operador o endereço exato da peça no estoque, incluindo rua, altura e posição. “Cada uma dessas caixinhas tem um sequencial próprio”, diz Maciel.

Esse controle também atua para evitar erros na separação dos pedidos. Se a quantidade coletada ultrapassar o que foi solicitado, o sistema identifica a divergência e impede que o processo siga normalmente.

Após a separação, os produtos passam por uma segunda conferência antes de serem embalados para expedição. As caixas recebem identificação própria e são direcionadas de acordo com a região atendida pela transportadora.

O que o mecânico ganha ao conhecer esse processo?

Conhecer a fabricação do componente ajuda a entender por que fatores como aplicação correta, diagnóstico e qualidade da peça são importantes no sistema de carga. No caso do alternador, o produto passa por diferentes controles antes de deixar a fábrica, incluindo verificações dimensionais, balanceamento, testes elétricos e inspeções finais.

Para o reparador, a informação também reforça a importância de observar a correta aplicação do componente no veículo e de realizar o diagnóstico do sistema antes de concluir pela necessidade de substituição.

A visita à SEG Automotive mostra, portanto, que entre a produção do primeiro componente e a chegada do alternador à oficina existe uma cadeia que envolve fabricação, montagem, testes, rastreabilidade, armazenamento e logística. No fim desse processo, o objetivo é garantir que o componente selecionado pelo reparador seja identificado e aplicado de acordo com as especificações previstas.

 

Fonte: Oficina Brasil.